martes, 12 de agosto de 2008

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO.
Este término es utilizable a un grupo de procesos que se utilizan para fundir o unir metales, que utilizan el arco eléctrico como medio de calor para generar la energía suficiente como para lograr sus procesos. El arco de soldadura se genera entre la pieza de trabajo y la punta del electrodo. Este electrodo es el encargado de transporta la corriente de soldadura.

CONCEPTOS BASICOS DE ELECTRICIDAD.
Este subtitulo del texto trata sobre los materiales y conceptos de electricidad los cuales son muy utilizados en la soldadura, como por ejemplo el tipo de energía que utilizan los soldadores. El sentido de esta corriente, los transformadores, inversores, rectificadores, inversores, alternadores, generadores, capacitores etc. Dando una definición clara y concisa.

FUNDAMENTOS DEL ARCO ELCTRICO.
el arco eléctrico es un flujo de electrones que fluye entre dos electrodos través de un material que el mismo crea llamado “PLASMA” esto se debe a la excitación de los átomos al perder electrones, este estado de la materia generalmente gaseoso es conductor de la energía. Los electrodos mueven una corriente que mana a través del polo negativo y fluye con los iones negativos del plasma hacia la parte positiva. Los iones positivos fluyen de manera contraria.

El arco eléctrico se caracteriza por su alto grado de corriente y su bajo nivel de voltaje lo cual requiere una alta concentración de electrones para transportar dicha corriente.

CIRCUITO ELCTRICO BASICO.
Este circuito básico se basa principalmente en una fuente de poder la cual puede ser de corriente ac ó cc. Que esta conectada por un cable d tierra a la pieza de trabajo, y un cable caliente al portaelectrodo el cual hace contacto eléctrico con el electrodo de soldadura.







momento de que el electrodo toca la pieza cierra el circuito, al separarla un poco manteniendo la punta cerca de la pieza, se genera el arco eléctrico a través de esta distancia. Este arco produce una temperatura alrededor de 3600 grados c. la cual es una temperatura adecuada para fundir la pieza en la vencida del arco y el metal suministrado por el electrodo, este forma un charco de metal llamado cráter, este se solidifica detrás del electrodo cuando este se desplaza a través de la juta el resultado es la unión metalúrgica de la pieza de trabajo.
CARACTERISTICAS DEL ARCO ELECTRICO.
El arco eléctrico es un fenómeno que a sido intensamente estudiado. Pero son pocas características conocidas.
CALOR GENERADO POR EL ARCO ELECTRICO.
El espacio entre el electrodo y la pieza puede ser dividido en tres áreas de generación de calor. El cátodo, el ánodo y el plasma.
En el cátodo el calor es generado por los choques de de los iones en la superficie del mismo. En el ánodo el calentamiento se debe a los electrones que se desplazan a través de l plasma y produce esa excitación debido a los choques de estas partículas que distribuyen su energía en forma de calor lo cual se conoce como perdidas. Cuando estas chocan contra el ánodo.
En la columna central del plasma, electrones átomos e iones, están en constantes movimiento colisionando. Produciendo calor en la superficie y siendo la parte mas caliente del plasma.
IMFLUENCIAS DE LOS CAMPOS MAGNETICOS EN EL ARCO.
El campo magnético tiene interesantes efectos en le arco eléctrico de soldadura. Estos campos permanentes interactúan con la corriente del arco para producir campos de fuerza que causan una deflexión comúnmente llamado soplo magnético. En ciertas condiciones el arco tiende a desviarse del punto de soldadura. El soplo magnético es el resultado de perturbaciones magnéticas alrededor del arco.
FUENTES DE PODER.
Las compañías de energía suministran un voltaje muy alto para ser utilizado en el arco, la función de este instrumento es reducir el alto voltaje de las líneas eléctricas las cuales pueden ser utilizadas en soldadura.
Estos deben suministrar corrientes en un rango entre 30 y 1500 Amper.
Las salidas pueden ser corrientes de AC y DC. O ambas.

De acuerdo al tipo de corriente.
Según el tipo de corriente de salida las maquinas se clasifican en maquinas de corriente continua, de corriente alterna, y maquinas tienen ambos tipos de corriente..
Las maquinas de corriente alterna encontramos los transformadores y los alternadores.
TRANSFORMADOR: es una maquina estática capaz de transforma la corriente y voltaje, manteniendo la potencia igual. Esta transformación se realiza por medio de unas bobinas que están separadas por medio de un núcleo ferromagnético.
ALTERNADOR: las maquinas de soldar utilizan alternadores para transformar la engría mecánica en energía eléctrica, la energía mecánica proviene de un motor de combustión interna, estas maquinas tienen salidas de corriente alterna.
Maquinas de corriente continua.
Transformadores – rectificadores.
Este es un tipo de soldador monofásico, que contiene un transformador y un rectificador, este es el que hace la conversión de AC a DC. Estos soldadores están en la capacidad de trabajar con los dos tipos de energía
GENERADORES: Este tipo de generadores convierten la energía mecánica en energía eléctrica adecuada para la soldadura por arco eléctrico.
La energía mecánica puede ser producida de un motor de combustión interna, o un motor eléctrico o de energía de otro equipo.
INVERSORES: El inversor puede rectificar la corriente alterna de la línea de 60 HZ,
Usando un interruptor rotatorio para producir un corriente de alta frecuencia, reduce el voltaje con un transformador y la rectifica para obtener una salida de corriente continua


CARACTERISTICAS DE LAS FUENTES DE PODER

CICLOS DE TRABAJO
Las partes internas de una fuente de poder de soldadura se calientan cuando pasa sobre la unidad. La cantidad de calor tolerada esta determinada por la temperatura de falla de los componentes eléctricos. El ciclo de trabajo expresa en forma porcentual, el tiempo máximo que la fuente de poder puede trabajar en intervalos de tiempo dados si que la temperatura exceda un tiempo predeterminado. Este tiempo por lo general en de minutos. Esto es, si tenemos un ciclo de trabajo de 60% significa que la fuente de poder puede trabajar a la máxima corriente de salida, 6. De cada 10 minutos sin sobrecalentarse.
VOLTAJE DE CIRCUITO ABIERTO
Este, es el voltaje de los terminales de salida de una fuente de poder cuando esta energizada, pero no esta soldando. Los valores de este circuito varían entre 50 y 100 voltios. Este voltaje baja al valor de voltaje de arco, cuando este se enciende t la carga es registrada por la maquina.
VOLTAJE DEL ARCO
El voltaje de arco es aquel que existe entre electrodo y el metal de base, es decir mientras que el arco esta encendido, los valores del voltaje del arco varían entre 18 a 36 voltios
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LAS FUENTES DE PODER
Cada fabricante de fuetes de poder debe suministrar una placa de especificaciones que contengan como mínimo lo siguiente según la NEMA (asociación Nacional de fabricantes de partes eléctricas.)
Numero de identificación del fabricante.
clasificación NEMA para la maquina.
Máximo voltaje a circuito abierto.
voltaje de arco.
Corriente del arco.
ciclo de trabajo máximo.
Velocidad máxima en RPM sin carga. (Generadores y alternadores).
frecuencia de la fuente de poder.
Numero de fases de la fuente de poder.
Voltaje de soldadura de la fuente de poder.
Corriente de salida en amperios.

Un ejemplo de este se muestra en la siguiente tabla.

Tabla de especificaciones técnicas para soldadoras para soldadoras tipo generador.
Soldadora modelo

INDICADORES PARA UNA FUENTE DE PODER
Para una buena fuente de poder hay que tener en cuenta la capacidad de salida necesaria y la conveniencia para determinado trabajo.
El tamaño de salida nominal de la maquina requerida para un trabajo dado depende del espesor del metal a ser soldado y de la cantidad de soldadura efectuar. Es necesario considerar el tipo de energía disponible. Lo siguiente puede ser usado como una guía para seleccionar la fuente de poder adecuada basándonos en el tipo de corriente a utilizar.

Solo DC.
Soldadura MIG/MAG
Soldadura manual, electrodo XXX10.
Soldadura manual, electrodo EXX15.

PREFERENCIA POR DC
Aplicaciones de solidificación,
Rápido soldadura de aceros inoxidables.
Electrodos no ferrosos.
Recubrimiento de alta aleación.

PREFERENCIA POR AC
Aplicaciones de relleno rápido.
Soldaduras con electrodos de polvo de hierro.

lunes, 4 de agosto de 2008

GUIA 1

LIMADO MANUAL.
Este método consiste en quitar o alisar una pequeña cantidad de material de una superficie dura o de otra sustancia.

· LIMAS

Esta es una herramienta de acero que contiene dos filos cortantes o dientes es su superficie, la cual realiza los trabajos y desbasta por medio de fricción. Las limas se fabrican en acero con alto contenido de carbono y son tratadas térmicamente para llevarlas al grado de dureza correcto.




· PARTES DE LA LIMA

Las limas son instrumentos de acero templado, es decir, de un acero especial de mayor dureza, con la superficie finamente estriada, que actúan por fricción y sirven para desbastar, pulir y alisar.

La lima tienen dos partes principales: la parte tallada (los dientes) y la espiga o cola, donde se sujeta el mango que puede ser de madera o de plástico.


Para evitar que todos los dientes corten al mismo tiempo estas se fabrican de superficie convexas. Lo cual significa que su espesor en el centro es mayor, que en los extremos.
· CLASIFICACION DE LAS LIMAS

Estas se clasifican por su tamaño, su corte, su forma o perfil.

· CLASIFICACION POR TAMAÑO
Estas herramientas se fabrican en muy diferentes longitudes que varían entre 4 a 16 pulgadas.



· CLASIFICACION POR SU CORTE:
En esta categoría se encuentran.

1. picado sencillo
2. picado doble
3. dientes curvos.

· Picado sencillo
Estas herramientas tienen las hileras de su diente en un solo sentido de dirección, según a través de su cara ancha.
La aplicación de este corte como primera instancia se utilizo para afilar las grandes sierras de los aserrados. Se usan para el limado al torno, para limado transversal y para el acabado de varias composiciones de latón y bronce.

· Picado doble
Estas limas tiene doble hileras de dientes como las de picado sencillo, pero, además tiene otra hilera de dientes cortadas diagonalmente a la anterior.

Las limas de cortado doble tienen un corte mas rápido. Pero es obsoleto para utilizarse en general como lima de acabados, por que no resulta tan fino como el corte de un picado sencillo.

· Dientes curvos
Los dientes de esta lima cortan muy libremente y elimina el material con rapidez , estas son conocidas como “ESCOFINAS” este tipo de lima se utilizan para materiales blandos.

· CLASIFICACION POR SU FORMA


Estas se clasifican por su forma o perfil.

· Las limas de media caña se utilizan para superficies curvas.
· Las Lima cuadradas se utilizan para limar agujeros pequeños, cuadrados o rectangulares, para acabar el fondo de pequeñas ranuras
· Las limas planas se utilizan para superficies planas.
· Las limas triangulares son adecuadas para trabajar esquinas.
· Las limas redondas las debes utilizar para limar superficies curvas e interiores.
· Las limas carradas se utilizan Lara limar ranuras y chavetero y para limar contra un reborde.
· Las limas de cuchillo se emplean para acabar las esquinas agudas de muchos tipos de ranuras.

ADEUADO USO DE LA LIMA
La manera correcta de posicionar la herramienta mediante un uso de la misma, se empuña con la mano derecha el mago de lima, con el pulgar colocado encima del mismo.
Dejar que los dedos de la mano izquierda se doblan por debajo de el otro extrema de la lima.

Posición del cuerpo
La posición del cuerpo es muy importante para la mayor libertad del movimiento, el pie izquierdo debe apuntar hacia delante, el pie derecho retirado del izquierdo pero no lo suficiente, solo lo necesario para lograr el balanceo necesario.

Posición de la lima
La lima debe mantenerse recta. Por que de lo contrario la superficie no queda plana.
La presión suficiente para que la lima corte por igual.
Asegurase de que en el retroceso la lima esta ligeramente retirada de la pieza. Con el fin de evitar el deterioro de la herramienta por desgaste de la parte posterior de los dientes. Lo que destruye los filos de corte.

Limado en cruz
Al limar una superficie plana, con frecuencia debe cambiarse la dirección de movimiento la lima para lograr un dibujo de rayado cruzado.
Con la ayuda de una escuadra de acero pueden comprobarse las áreas que tiene que desvanecerse. Esta verificación debe hacerse con frecuencia.

Limpieza de la lima
la presión excesiva a una lima puede provocar que se tape. Es decir que se acumule limadura entre los dientes.
El uso de de una herramienta bajo estas condiciones pueden se producen ralladuras profundas sobre la superficie de trabajo. si el error podemos corregirlo al limpiar con un sepillo metálico.
En caso de seguir con el problema podemos utilizar un trozo de latón o cobre. empujándolo transversalmente a los dientes.


TEST DE CONOCIMIENTO DE LA UNIDAD LIMADO MANUAL.

1. La finalidad de una lima es:

a) servir de instrumento de medición.
b) Medir ángulos.
c) Material de aporte en dos piezas.
d) Alisar la superficie, o reducir espesor.

2. La parte de la lima que se introduce en el cabo es:

a) talón
b) espiga
c) canto
d) cara

3. Canto de seguridad es:

a) la parte mas larga de la lima.
b) Lugar donde corta la lima
c) Sitio de almacenamiento de la herramienta.
d) Posición de limado.

4. para realizar cuñeros en una pieza usamos:

a) limas redondas
b) limas cónicas
c) limas de canto de seguridad.
d) Limas cuadradas.

5. La finalidad de una superficie convexa es:

a) evitar que todos los dientes corten al mismo tiempo.
b) Evitar el balanceo de la lima.
c) Las respuestas a y b.
d) Ninguna de las anteriores.

6. para darle acabado a una rosca triangular uso:

a) lima de picado doble.
b) Lima triangular
c) Lima media caña
d) Lima cuchilla.

7. para desbastar aluminio, estaño, plomo o metales blandos, lo recomendado es usar:

a) lima de picado sencillo
b) escofina
c) lima cuadrada
d) lima redonda

8. para realizar una superficie plana en una pieza debo hacer:

a) limar una sola posición
b) limar en cruz
c) usar lima redonda
d) usar lima cuchilla

9. para limpiar una lima con limalla debo hacer:

a) limpiar con aceite
b) limpiar con waipe
c) limpiar con cepillo metálico
d) usar un material mas duro que la lima

10. según lo visto, la tiza en la lima sirve:

a) localizar los puntos débiles de la lima
b) ubicar grietas de la lima.
c) Evitar que se tape
d) Poner el mango

RESUMEN
El limado es un método el cual sirve para quitar a los materiales metálicos, pequeñas cantidades metálicas para lograr una perfecta superficie. la cual la pieza metálica es desgastada hasta que su forma sea la adecuada.
Existen distintas clases de limas las cuales tienen una función específica por ejemplo: lima plana, lima carrada, lima cuadrada, lima redonda, lima triangular, lima mediacaña, lima de cuchillo. Cada una de estas limas son utilizadas por lo que se requiera su forma.

IDEA PRINCIPAL
La lima es una herramienta la cual su función principal es desgastar piezas metálicas y de las cuales existen distintas clases.

ASERRADO MANUAL
La sierra manual o segueta:
Una segueta o sierra de marquetería es una herramienta cuya función es cortar o serrar, principalmente madera o contrachapados, aunque también se usa para cortar láminas de metal o aún molduras de yeso.
Consta de un bastidor metálico o arco en cuyos extremos hay dispuestos unos ganchos sujetadores de la hoja de sierra uno de estos ganchos tiene un extremo roscado donde entra una tuerca de aletas utilizada para tensarla hoja en el arco.

Tipos de hojas para sierra manual:
La mayoría de las hojas de segueta se fabrican de acero de alta velocidad, y con longitudes de 8.10 y 12 pulgadas. La longitud de la hoja es la distancia entre los centros de los agujeros que llevan en sus extremos, se miden por lo general de ½ pulgada de ancho y de 0.025pul de espesor.

Traba de una hoja:
La traba es el doblado que se da a los dientes hacia fuera respecto a la hoja misma.

Paso:
A la separación de los dientes en una segueta de mano se llama paso y se expresa en dientes por pulgada de longitud. Los pasos estándares normales son 14, 18, 24, y 32 dientes por pulgada, siendo la hoja de paso la de uso general.

La dureza y el tamaño o espesor de una pieza de trabajo determina en gran parte el paso de la hoja a usar. Como regla debe usarse una hoja de dientes gruesos en materiales blandos, para tener suficiente espacio para las rebabas, y una hoja de dientes finos en los materiales más duros. Pero también debe, haber por lo menos tres dientes cortando en cualquier momento dado, lo cual puede requerir una hoja de dientes finos en materiales blandos de sección transversal delgada

Preguntas y respuestas

¿Que velocidad debe usarse para cortar con segueta de mano?

R// la velocidad de corte con segueta de mano debe ser de 40 a 60 carreras por minuto.

¿Que es lo que determina la selección de una hoja de segueta para el trabajo?

R// La dureza y el tamaño o espesor de una pieza de trabajo determinan en gran parte el paso de la hoja a usar. Como regla debe usarse una hoja de dientes gruesos en materiales blandos, y una hoja de dientes finos en los materiales más duros.

¿Cuales son las dos categorías básicas de las hojas para segueta de mano?

Las hojas para segueta de mano caen en dos categorías:
De respaldo blando u hojas flexibles y hojas duras en toda su longitud. En las hojas flexibles solo están templados los dientes y el respaldo de estos es tenaz y flexible. La hoja dura como su nombre lo implica es dura y muy frágil.

Idea principal del texto:
La segueta es una herramienta muy importante desde los pequeños talleres hasta las grandes y novedosas industrias. Tanto como la versatilidad de manejo y conocimiento de la misma, ya que esto determinará la limpieza y eficacia del trabajo realizado.

Este tema se relaciona con la industria metal-mecánica; a sus aplicaciones y trabajos domésticos sencillos.

En resumen:
La segueta es una herramienta utilizada en la industria para cortar, dividir o despegar diferentes materiales, el metal en particular.
Se debe tener en cuenta, a la hora de escoger la hoja adecuada para cortar, el tipo y grueso del material para tener un buen desempeño al tiempo de trabajar.
También se tener en cuenta la forma apropiada De colocar la hoja una postura cómoda para un mejor rendimiento.
La velocidad normal para cortar es de 40 a 60 carreras por minuto deslizando le hoja en toda su longitud.

ABRASIVOS Y MUELAS

Subtítulos:
Clases de Abrasivos: Los abrasivos se pueden clasificar en dos grupos naturales y artificiales
Naturales
Estas se utilizan como se encuentran en la tierra únicamente dándoles la forma adecuada si es necesario, las más importantes son:
Diamante: es la sustancia mas dura que se conoce (10 en la escala de Mohs), es carbono puro cristalizado y se utiliza en forma de polvo para fabricar muelas.
Corindón: es el oxido de aluminio natural, su dureza en la escala de Mohs es de 9.
Esmeril: oxido de aluminio con cantidades variables de oxido de hierro su fuerza es de 8.
Cuarzo: anhídrido silícico y se utiliza en forma de arena de cuarzo o de piedra arenisca.
Artificiales
Son los obtenidos sintéticamente y tienen la ventaja de ser más homogéneos que los naturales, los principales son:
Carborundum: es el mas duro y cortante de los artificiales. Es carburo de silicio y se obtiene por fusión de una mezcla de arena silícea, coque, sal y serrín. Se usa generalmente para rectificar metales duros y quebradizos tales como hierro fundido, carburos metálicos, aleaciones duras, mármol etc. Y materiales de baja resistencia a la tracción como bronce blanco, aluminio, cobre etc.
Alundum: es también corindón artificial, es oxido de aluminio y se obtiene tratando el mineral e aluminio por fusión y cristalización. Su dureza es superior a 9 y sus granos son tenaces y actuando muy bien sobre materiales con elevada resistencia a la tracción.
Diamante Sintético: se obtiene de la compresión de polvo de diamante mezclado con una sustancia aglomerante también pulverizada, que puede ser hierro, cobre, acero etc.
Otros abrasivos artificiales también utilizados son:
Carburo de boro: denominado también diamante negro.
Nituro de boro: posee una dureza superior a la del diamante.

Aplicaciones
La aplicación industrial de los abrasivos en gran escala se debe al uso de lijas y muelas. Las lijas son hojas de papel o tela sobre las cuales se han adherido abrasivos en polvo. Según el tamaño de los granos del abrasivo, se enumeran del 1 al 6 siendo del numero 1 las mas bastas y las del 6 las mas finas. Para el lijado de pinturas se fabrican lijas de corundum de los números 60, 100, 120, 150, 180 etc.
La tela esmeril consiste en un abrasivo sobre tela y se emplea para el lijado de metales, su escala según el tamaño del grano y de fino abasto, es: ff, f, 00, 1, 1.5, 2, 2.5, 3 etc.

Muelas
Las muelas son herramientas rotativas constituidas por granos abrasivos de dureza conveniente que se mantienen unidos mediante un aglomerante. Se usan para trabajos de rebarbado, tronzado, afilado, rectificado y súper-acabado.
Las muelas naturales son piedras de arenisca formadas por sílice como abrasivos y arcilla como aglomerante, siendo su empleo limitado al afilado de herramientas de poca precisión (cuchillos, herramientas para madera etc.) se les conoce como muelas de agua porque trabajan parcialmente sumergidas en ella.
Las muelas que verdaderamente tiene importancia por su aplicación en la industria son las artificiales, las cuales se fabrican a partir de abrasivos y aglomerantes seleccionados. Son muy homogéneas y tiene la ventaja de poder formarse con el abrasivo y el aglomerante mas adecuado para cada trabajo.
Características
La naturaleza y las propiedades de las muelas quedan definidas por 5 componentes o características principales que son:
- Abrasivos
- Tamaño del Grano
- Aglomerante
- Grado de Dureza
- Estructura

Abrasivo
Los más empleados en la fabricación de muelas son los artificiales, pues es necesario que su dureza sea superior a 9 en la escala de Mohs. Se designan con lo siguientes símbolos:
A: Alundum o corindón artificial
C: Carborundum (Carburo de silicio)
N: Carburo de oro (Norbide)
D: Diamante
Tamaño del grano
Es la dimensión de los granos abrasivos y se expresa por el número de granos por pulgada lineal. Aunque varían según los fabricantes, se pueden clasificar fundamentalmente en cuatro grupos:
Grueso: 10, 12, 14, 16, 18, 20, 24.
Medio: 30, 36, 46, 54, 60.
Fino: 70, 80, 90, 100, 120, 150, 180.
Extrafino: 220, 240, 280, 320, 400, 500, 600.
El grano se elije según el acabado que se desea:
Desbaste: grano grueso
Acabado y Afilado: grano medio
Supe acabado: grano extrafino
El tamaño del grano debe disminuir conforme aumenta la dureza del material que se va a trabajar.
Aglomerante
Es el soporte que mantiene unidos los granos que conforman la muela. Los abrasivos se aglomeran según diversos tipos y de acuerdo con el uso al que se destina la muela, siendo los siguientes los más importantes y utilizados:
Vitrificado Cerámico (V): compuesto por arcilla cocida al horno. La mayoría de las muelas se fabrican con este aglomerante, pues su resistencia y su porosidad permiten un arranque profundo del material. Es insensible a los cambios de temperatura, a los acidos y a los refrigerantes. Su mayor inconveniente es que es muy sensible a los choques.
Silicato (S): formado por arcilla mezclada con silicato sódico. Suelta los granos abrasivos antes que los aglomerantes vitrificados. Se emplea cuando es preciso que el calor generado al rectificar se mantenga en un valor mínimo, como ocurre cuando se afilan herramientas de filo muy agudo, como cuchillos.
Resina (B): compuesto orgánico sintético (baquelita). Su corte es frio y permite arrancar gran cantidad de material girando a grandes velocidades (50-80 m/seg). Se emplea para cortar.
Goma Laca (E elástico): es un aglomerante orgánico y con el se obtiene acabados perfectos en piezas tales como cigüeñales y rodillos laminar. No sirve para trabajos pesados y se emplea en muelas de tronzar muy delgadas, ya que les confiere elevado poder constante y fría acción de corte.
Magnésico (O oxicloruro).
Caucho (R rubber).


Grado de dureza
Esta característica no depende de la dureza del abrasivo sino del aglomerante y representa la mayor o menor facilidad con que se desprenden los granos abrasivos. Una muela será dura cuando el aglomerante retenga fuertemente los granos.
El grado de dureza de una muela debe ser el adecuado para que los granos abrasivos solo se suelten, cuando estén desgastados, para que aparezcan otros granos con aristas. La dureza se designa con las siguientes letras:
C, D, E, F, G: Muy blanda
H, I, J, K: Blanda
L, M, N, O: Media
P, Q, R, S: Dura
T, U, V, W: Muy dura
X, y, Z: Extra dura

Estructura
Es la porosidad de la muela y depende de los espacios que dejan entre los granos en el aglomerante; es decir, entre la relación de los abrasivos cantidad de aglomerante. El objeto de la estructura es proporcionar un desahogo para las virutas. Asi, las estructuras abiertas o sea con granos muy separados, se emplean para desbastes, y las estructuras cerradas, para rectificados de precisión.
La estructura de las muelas se clasifica por números:
0, 1, 2, 3, 4 Cerrada o Compacta
5, 6, 7, 8, 9 Media
10, 11, 12, 13, 14 Abierta o Porosa
En la elección de una muela debe considerarse que su rendimiento es tanto mayor cuanto mas abierta es la estructura.

Designación de muelas
Comprende los símbolos a emplear para cada una de las características básicas de las muelas, dispuestas en el orden siguiente: abrasivo, grano, dureza, estructura, aglomerante.
Ejemplo: 51A – 36 – L – 5 – V – k4
51A: Tipo exacto del abrasivo (corindón superior)
36: Tamaño del grado
L: Grado o dureza del aglomerante
5: Estructura (media)
V: Aglomerante (vitrificado)
K4: Símbolo del registro del fabricante
Muelas diamantadas
Estas muelas tiene especial utilización para afilar herramientas construidas con metales duros, y la característica fundamental que las distingue es que están formadas por polvo de diamante.
Tamaño del grado. Los mas utilizados son:
70-150 Para desbaste
150-250 Para afilado
250-350 Para pulido
Aglomerante. Se emplean tres tipos: Resina, metálico, vitrificado.
El aglomerante resina permite un corte rápido produciendo poco calor, el aglomerante metálico posee gran duración y resistencia mecánica y el aglomerante vitrificado tiene las ventajas de los dos anteriores.
Grado. Las muelas diamantadas se fabrican según los aglomerantes, en cierto número de durezas:
M, J, L, N, R: Para aglomerante resina
L, N: Para aglomerante metálico
J, L, N, P, R: Para aglomerante vitrificado
Concentración. Equivale a la estructura no diamantada y expresa la cantidad de diamante por unidad de volumen de la capa diamantada.
100 = 4,4 quilates/cm3
25 Concentración baja
50 Concentración media
100 Concentración alta
Espesor de la capa diamantada. Según sea el aglomerante y la forma de la muela, el espesor de la capa varía entre 1,5 y 6,5 mm.

Preguntas y Respuestas:

1. ¿Cuáles son las clases de abrasivos y en que grupos se dividen? (se dividen en dos grupos naturales (diamante, corindón, esmeril, cuarzo) y en artificiales (Carborundum, Alundum y diamante sintético)
2. ¿Mencione 3 de las 5 características de los abrasivos? (tamaño del grano, aglomerante, estructura)
3. ¿El tamaño del grano se divide en 4 grupos cuales son? (grueso, medio, fino, extrafino)
4. ¿Qué es la resina y para que se emplea? (es un compuesto orgánico sintético también llamado baquelita y se emplea para cortar)
5. ¿Cuáles son los símbolos del aglomerante metálico de las muelas diamantadas? (L, N)

La idea principal del texto es:
Brindarnos conocimientos básicos del esmerilado o abrasivo ya que esto es fundamental para las personas que se centran en la parte de la soldadura.
El tema se relaciona o se aplica:
Este tema se relaciona con las clases de abrasivos y de muelas que mas se utilizan en una empresa, ya sean por sus símbolos sus formas sus aplicaciones y características básicas y fundamentales.
Y todo esto se aplica en la parte del esmerilado del básico en metalmecánico.

ROSCADO, MACHUELA Y TERRAJAS
El operario debe estar familiarizado con diferentes tipos de tornillos, pernos y tuercas a demás debe saber hacer roscas y repasarlas. Los dispositivos más comunes.
Tornillos: Se denomina tornillo a un elemento
mecánico cilíndrico dotado de cabeza, generalmente metálico, aunque pueden ser de madera o plástico, utilizado en la fijación de unas piezas con otras, que está dotado de una caña roscada con rosca triangular, que mediante una fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un destornillador.


REMACHES:
Un remache es un cierre mecánico consistente en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material.


TUERCAS:
Se denomina tuerca a la pieza roscada interiormente, que se acopla a un tornillo formando una unión roscada, fija o deslizante.

RONDANAS:
Pieza metálica plana de forma circular con un orificio al centro, del diámetro del tronillo a colocar, generalmente se utiliza para dar vista a los tornillos.

ROSCADOS:

El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos) sobre una superficie circular. Este tipo de sistemas de unión y sujeción (roscas) está presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica.



TIPOS DE ROSCA:
Rosca Cuadrada: Esta rosca puede transmitir todas las
fuerzas en dirección casi paralela al eje, a veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole una conicidad o inclinación de 5° a los lados.
Rosca acme: Una rosca ACME es una modificación de la rosca cuadrada, aunque no es tan fuerte como la cuadrada, se e prefiere para muchos trabajos por su fácil maquinado.
Rosca métrica: La rosca métrica esta normalizada para los diámetros de 1 a 149 mm (serie corriente); el perfil de esta rosca es un triangulo equilátero cresta achaflanada y cuya raíz es redonda es redonda.
Rosca whiywort: En la serie corriente, no hay juego en crestas y es normalizada para diámetros de 3/16” a 6”; el perfil es un triangulo isósceles, cuyo vértice tiene un valor angular de 55˚, con las crestas y raíces redondeadas

Pregunta:
1: ¿cual es la utilidad de las roscas machuelas y terrajas?
R// su utilidad es la de sujetar, fijar o unir partes no necesariamente del mismo material.

Idea principal del texto:
Los roscados, tuercas y remaches son unas de los materiales más importantes en la industria ya que permite sujetar varias piezas.
Aplicaron del tema:
Este tema se aplica a todo lo relacionado con el ajuste y desajuste de las piezas.
En Resumen tenemos el ajuste de piezas a través de tuercas, tornillos, remaches.
Y la fabricación de roscados por medio de machuelos, los tipos de roscas y sus medidas de construcción.

TALADROS
Hay tres tipos principales de taladros que se encuentran en los talleres de maquinas. El taladro sensible que se utiliza para taladrado pequeño en partes ligeras, el taladro vertical que se emplea servicio pesado de taladrado y el taladro radial que se utiliza para taladrar piezas de trabajo grandes y pesadas que son difíciles de mover.

También existen taladros para trabajos especiales como el taladro microscópico que puede hacer un agujero de menor diámetro que cabello humano, hasta los taladros de profundo y los de torreta que manejan varias brocas en una torreta, y esta se puede hacer girar para utilizar la herramienta que se necesite. Muchas de estas maquinas son controladas por cita de manera que la posición de la mesa, la velocidad del husillo y la posición de la torreta se puedan programar para operación automática.
Existe otro llamado taladro de uso múltiple y se emplea cuando tienen que efectuarse varias operaciones sucesivas en una pieza de trabajo. Esta maquina tiene varias cabezas de taladro instaladas sobre una sola mesa, y cada uno de los husillos esta provisto de escariadores y abrochadores. Por lo general los escariadores se utilizan para dar el acabado al trabajo realizado por las brocas.

SEGURIDAD DE LOS TALADROS
Existe a menudo la tendencia a olvidar los peligros que implica el taladrado ya que la mayor parte de este se efectúa en talleres ya sea de escuelas o universidades además de que se hacen con brocas de diámetro pequeño, no obstante esta tendencia aumenta el riesgo que corre el operador y ha transformado las situaciones libres de riesgo en lesiones serias. Deben utilizarse prensas para sujetar las piezas de trabajo, en vista de que los riesgos siempre van a estar presente aunque se traten de brocas de diámetro pequeño.

“un ejemplo de los que puede ocurrir con una broca de diámetro pequeño es el atascamiento de la broca al pasar completamente por el material de trabajo y si el operador esta sosteniendo la pieza con la manos esta comenzara a girar súbitamente ocasionando cortaduras o heridas en los dedos del operador; aun cuando el operador sea suficientemente fuerte para sujetar la pieza de trabajo l broca puede quebrarse y salir despedida a gran velocidad cortando los dedos del operador”

Los hábitos de trabajo deficientes también son factores de riesgo además de las rebabas que suelen saltar hacia los ojos sin protección, lo pesado de las herramientas, el atascamiento del cabello o de la ropa en una broca en movimiento estos son los riesgos que se pueden evitar mediante los hábitos seguros de trabajo.



Estas son algunas de las reglas que se deben observar cuando se va a taladrar:

1. las herramientas que se van a utilizar en el proceso de taladrado nunca deben dejarse sobre la mesa del taladro.
2. se debe conseguir ayuda para levantar piezas de trabajo muy pesadas o muy grandes.
3. las piezas de trabajo deben asegurarse con tornillo o prensas de barra. Cuando se afloje una prensa y quede girando la pieza de trabajo nunca se debe detener con las manos y desconecta la maquina si se desea cambiar la broca o si se quiebra.
4. nunca limpie el cono del husillo cuando la maquina este trabajando o de lo contrario puede que sus dedos acaben con quebrarse.
5. siempre quita la llave del mandril después de usarla ya que si la deja puesta puede ser lanzad a gran velocidad al poner la maquina en funcionamiento.
6. nunca detenga el husillo del taladro con la mano después de desconectar la maquina. Con frecuencia se juntan rebabas afiladas alrededor del mandril o del husillo.
7. debe interrumpirse ocasionalmente el taladro para eliminar la rebaba, de manera que esta no represente ningún riesgo y sea más fácil de manejar.
8. debe utilizar una broca en lugar de sus dedos para quitar la rebaba de la maquina. Nunca utilice los chorros de aire para quitar la rebaba ya que estas salen por el aire a grana velocidad y puede ocasionar lesiones en los ojos.
9. debe mantenerse limpio el piso de lo contrario el piso estará resbaloso e inseguro.
10. deben quitarse las rebabas adheridas de una pieza de trabajo taladrada tan pronto como le sea posible.
11. cuando haya terminado de trabajar con una broca o con cualquier otra herramienta cortante, debe limpiarse con una toalla de taller y guardarse en su lugar.
12. las toallas de taller aceitosas deben de colocarse en un recipiente cerrado para mantener el área de trabajo desalojada y evitar un incendio.



HERRAMIENTAS PARA TALADRAR
Antes de aprender a usar las brocas y taladros, se debe conocer la gran variedad de brocas y herramientas de que dispone el operario. La broca es una herramienta de tipo giratorio y de extremo cortante que tiene uno a más labios o filos de corte y una o mas estrías para la separación de las rebabas y el paso del refrigerante estas se fabrican de acero de alta velocidad y les permite trabajar a varios centenares de grado Fahrenheit sin romperse. Para aplicaciones especiales se emplean brocas con puntas de carburo de tungsteno y son para el taladrado de materiales abrasivos y de aceros muy duros. Otras brocas se fabrican a partir de aleaciones resistentes al calor.
A continuación nombraremos algunas de las brocas que se utilizan a menudo en la industria:
- Brocas Ordinarias
- Brocas Localizadoras
- Brocas de Espada prensadas
- Broca ordinaria con punta de carburo
- Brocas de espada y pistola
- Brocas de acero duro.
PREGUNTAS
¿diga tres tipos de taladros que se encuentren en los talleres de mecánica? (taladro sensible, vertical y radial)
¿nombre algunos pasos a seguir con respecto a la seguridad que se debe tener cuando se taladra? (las herramientas que se van a utilizar en el proceso de taladrado nunca deben dejarse sobre la mesa del taladro. Las piezas de trabajo deben asegurarse con tornillo o prensas de barra. Nunca limpie el cono del husillo cuando la maquina este trabajando debe mantenerse limpio el piso de lo contrario el piso estará resbaloso e inseguro)
¿mencione algunos tipos de brocas? (Brocas Ordinarias, Brocas Localizadoras, Brocas de Espada prensadas, Broca ordinaria con punta de carburo)

LA IDEA PRINCIPAL DEL TEXTO ES
Informarnos un poco mas acerca de los taladros, las herramientas que se van a utilizar, los pasos a seguir para la seguridad personal cuando se taladra y las clases de taladros y de brocas que se utilizan mas a menudo en las industrias.

EL TEMA SE APLICA
El taladrado se aplica en los talleres de mecánica y más a menudo en las grandes industrias.

integrantes CEAP
  • JOHEN ALEXANDER MANRIQUE GUTIERREZ
  • RICARDO VARONA
  • CESAR PEÑA
  • JHONATAN PEÑA
  • ANDRES FELIPE VIDAL
  • JEFFERSON NARVAEZ